浅谈铝管挤压模具经常堵赛的原因分析

铝管挤压模具堵塞模具是一种常见现象。如何预防堵塞模具，减少堵塞模具的发生，减少堵塞模具造成的模具、设备和人身伤害？并正确收集型材头部和样品，掌握不良品(试模)生产现场的正确详细信息，方便模具修正。每一线操作人员都必须认真对待！

堵模特性：

堵模是指铝基体在工作带或空刀处卡死的现象，堵模过程及之后挤压力即上升至高位，有时也会以空刀的形状被挤出。堵塞模具后，不能正确反映型材的真实情况，必须进行修正。

铝管挤压模堵塞事故原因分析。

堵塞原因分类：

堵塞模具的原因很多，模具流速不均匀和挤压操作是最重要的两种现象。其他情况发生的概率很小，有的或者一句话就能说清楚。如果具体内容太少，不要说我吝啬。

1.模具堵塞原因。

2.挤压操作原因造成的堵模。

3.工具造成的堵模。

4.设备原因造成的模具堵塞。

5.异物压入造成的模具堵塞。

6.温度原因造成的模具堵塞。

7.速度原因造成的模具堵塞。

8.与型材形状相关的模具堵塞。

9.其他缺陷(气泡、撕裂、材料、中心位置、强缩尾、强变性、过度燃烧等)造成的堵塞。

以下是一个真实的塞模堵模案例。

拥有一套挤压模具，采用φ184挤压筒1800吨，铝管一侧有40*40mm腔，壁厚2.5mm，与之相连的是一个0.8mm壁厚的弧形臂延伸到另一侧，型材外径总长210mm，悬臂直径170mm，弧形长度更大，米重1.5左右，再大再小的机台都不能生产，必须在φ184筒上生产，属于扩展模。

由于两侧壁厚差异很大，薄壁圆弧部分必须先出工作带，远端扩展部分的薄壁必须先出。慢慢折叠在工作带上，快速向厚处弯曲，包裹料头10次，可堵塞模具7次左右。

然后取薄壁出来，弯曲时卸下铲平，然后上机(注意棒的短温度，更换卸模时间要紧凑)，连续2-3次，堵模次数减少到112次。

另外一种挤压模具，铝管外径80*80mm，外壁4mm，内径2.5mm，内有各种形状大小的公头12个，中间公头又特别小，上机后有些公头即被压偏甚至断裂，然后堵模，堵模后不及时停机，公头断得更多。本模具为客户配套一次性模具，2吨多铝管，客户提供3套模具。铝管材生产2个月，挤压模具废弃N套，也没有生产出几种合格的材料，挤压模具全部因堵模而损坏。

后来采取了以下措施:

1.整个中间工作带减少阻力；

2.空刀和引流槽均平滑，减少粘连，减少摩擦；

3.减少公头柱台的碰撞和摆动；

4.高温慢速上压，铝从工作带出来时卸下模具，在中间部分的模具空刀内涂上石墨润滑油后，慢慢上压，挤出的型材垫上底板，引导直度，不晃动。用2套模具生产了2吨以上的型材，但中间筋的厚度稍有偏差，客户接受，完成了任务。

铝管形状越复杂，说明铝管生产难度越大，越要注意流速速的不均匀性。这种挤压模具应采用高温慢速挤压的方法，以完成更高的原则，而不是以更高的速度抢产量。