[6061铝管批发]铝合金加工中避免零件变形的7种方法

　　铝合金型材表层处理，一般有四种方式：电泳原理、静电感应静电粉末喷涂、氟碳漆、木纹转印。

　　下边介绍一下静电感应静电粉末喷涂

　　(一)静电粉末喷涂加工工艺基本原理：

　　用静电感应粉末喷涂设备把静电粉末喷漆到产品工件的表层，在静电作用下，粉末状会匀称的吸咐于产品工件表层，产生粉末状的镀层；粉末状镀层历经高溫烤制罩光漆干固，变为实际效果各不相同的最后镀层；喷漆实际效果在冲击韧性、粘合力、抗腐蚀、抗老化等层面好于喷漆技术。

　　(二)静电感应静电粉末喷涂的基本上全过程

　　(1)表层预备处理：

　　针对钣金五金冲压件可选用有机化学前解决法。即：除油→除铁锈→清理→磷化处理(或提纯)等。绝大部分生锈或是表层偏厚的产品工件，选用喷砂处理，抛丸除锈等机械设备方式除铁锈，但机械设备防锈处理后应保证产品工件表层清理，没法垢。

　　(2)喷漆：

　　产品工件根据输送链条进到喷粉房的喷漆枪部位提前准备喷漆工作。静电发生器根据喷漆枪抢口的电级针向产品工件方位的室内空间释放出来髙压静电感应(负级)，该髙压静电感应使从。喷抢口喷出来的粉末状和空气压缩的化合物及其电级周边气体水解(带负电)。产品工件历经挂具根据运输连接地(接地装置)，那样就在喷漆枪和产品工件中间产生一个静电场粉末状在静电力和空气压缩工作压力的双向促进下抵达产品工件表层，借助静电感应吸引住在产品工件表层产生一层匀称的镀层。

　　(3)烤制干固：

　　喷漆后的产品工件根据输送链条送进180～200℃的烘干房内加温，并隔热保温相对应的時间，(15-二十分钟)使之熔融、罩光漆、干固，进而获得大家要想的产品工件表层实际效果。(不一样的粉末状在烤制溫度和時间上是不尽相同的) 。它是在干固工艺流程应该留意的。

　　(三)静电感应静电粉末喷涂的优点和缺点

　　粉末状喷涂的优势是：

　　(1)高效率环保节能：因为是一次性破乳，可提升 生产效率30-40%，减少耗能约30%

　　(2)环境污染少：无有机溶液蒸发(没有涂料油漆中二甲苯、二甲苯等有害物质)

　　(3)涂层特性好：一次性破乳薄厚可以达到50-80μm，其粘合力、耐腐蚀性等综合性指标值较为出色

　　(4)颜色多种多样，可依据顾客规定作出各种颜色，且造成偏色的概率低

　　缺陷：

　　(1)较为艳丽的色调非常容易退色

　　(2)表层处理不太好的铝型材表层非常容易造成橘子皮、乃至取关

技术性：铝合金型材表层处理的四种基本方法好坏比照（二）

　　铝合金型材是关键的化工原料。因为其强度相对性较小，线膨胀系数很大，在厚壁、金属薄板类零件的机械加工制造中非常容易产生形变。除开改进数控刀片特性及其事先选用调质处理清除原材料的热应力以外，从制作工艺的视角，还可以采用一些方式，尽量减少原材料的生产加工形变。

　　针对加工的剩余量很大的铝合金型材零件，为了更好地造就不错的排热标准，降低热形变，务必尽量减少发热量过度集中化，能够采用的方式便是对称性生产加工。举例来说，有一块90mm厚的铝合金铝板，必须将其切削至60mm厚，假如铣好一面以后马上翻过去铣另一面，因为每一个面全是一次生产加工到最终的规格，持续加工的剩余量很大，便会导致发热量集中化的难题，那样切削好的铝板平整度只有做到5mm。假如选用双面不断下刀的对称性生产加工方式，使每一个面都最少分2次生产加工，直至做到最终的规格，那样有益于排热，平整度能够操纵在0.3mm。

　　▌ 分层次数次生产加工法

　　当铝板类零件上面有好几个凹模必须生产加工时，假如选用一个凹模一个凹模先后生产加工的方式，就非常容易使型壁内因为承受力不匀称而缠上形变。最好是的解决方案是采用分层次数次生产加工法，即另外对全部凹模开展生产加工，但并不是一次生产加工进行，只是分数个层级，逐级生产加工到必须的规格。那样零件承受力会较为匀称，形变的概率较小。

　　▌ 适当挑选刀具耐用

　　挑选适当的刀具耐用能够合理降低钻削全过程中的切削速度和钻削热。机械加工制造全过程中，刀具耐用偏交流会造成 一次进刀的切削速度过大，非常容易导致零件的形变，并且对车床主轴刚度和数控刀片的耐磨性能都是会导致危害。在刀具耐用的每个因素中，对切削速度危害较大 的便是背吃走刀的量。不明不白减少背吃走刀的量有益于确保零件不形变，但另外又会减少生产加工高效率。数控加工中心的快速切削可以处理这一难题，只必须在减少背吃走刀的量的另外，相对应地扩大切削速度，并提升 数控车床的转速比，就可以既减少切削速度，又可以确保生产加工高效率。

　　▌ 改进数控刀片的钻削工作能力

　　数控刀片的原材料、几何图形主要参数对切削速度、钻削热有关键的危害，恰当挑选数控刀片，对降低零件加工形变尤为重要。

　　① 有效挑选数控刀片几何图形主要参数。

　　尺侧：在维持刃口抗压强度的标准下，尺侧适度挑选大一些，一方面能够打磨锐利的刀口，此外能够降低钻削形变，使铣面顺利，从而减少切削速度和钻削溫度。切勿应用负前角数控刀片。

　　后角：后角尺寸对后刃口损坏及生产加工表层质量有立即的危害。钻削薄厚是挑选后角的关键标准。粗铣时，因为切削速度大，钻削负载重，热值大，规定数控刀片排热标准好，因而，后角应挑选小一些。精铣时，规定刀口锐利，缓解后刃口与生产加工表层的磨擦，减少弹性变形，因而，后角应挑选大一些。

　　螺旋角：为使切削稳定，减少切削力，螺旋角应尽量挑选大一些。

　　主倾角：适度减少主倾角能够改进排热标准，使作业区的平均气温降低。

　　② 改进数控刀片构造。

　　降低车刀齿数，增加容屑室内空间。因为铝合金材料塑性变形很大，生产加工中钻削形变很大，必须很大的容屑室内空间，因而容屑槽底半经应当很大、车刀齿数偏少为好。比如，φ20毫米下列的车刀选用2个刀齿；φ30～φ60mm的车刀选用三个刀齿不错，以防止因切削阻塞而造成厚壁铝合金型材零件的形变。

　　精磨刀技巧齿：刀齿钻削刃部的表面粗糙度值能低于Ra=0.4um。在应用新刀以前，应当用细磨刀石在刀齿前、后边轻轻地磨两下，以清除刃磨刀技巧齿时残余的毛边及轻度的锯齿状纹。那样，不仅能够减少钻削热并且钻削形变也较为小。

　　严控数控刀片的损坏规范：数控刀片损坏后，产品工件外表粗糙度值提升，钻削溫度升高，产品工件形变随着提升。因而，除采用耐磨性能好的合金结构钢外，数控刀片损坏规范不应该超过0.2毫米，不然非常容易造成积屑瘤。钻削时，产品工件的溫度一般不必超出100℃，以避免 形变。

　　▌ 进刀次序有注重

　　初加工和深度加工应当选用不一样的进刀次序。初加工规定以更快的切削用量，在最少的時间内摘除毛胚表层的不必要原材料，产生深度加工所规定的几何图形轮廊。因而注重的是生产加工高效率，追求完美单位时间内的原材料切除率，应当应用逆铣。而深度加工对加工精度和表层质量规定高些，注重生产加工品质，应当应用铣面。因为顺铣时刀齿的钻削薄厚从较大 慢慢下降为零，会大大减少冷作硬化状况，而且对零件的形变也是有一定水平的抑制效果。

　　▌ 厚壁件二次卡紧

　　在生产加工铝合金型材厚壁件时，夹装时的卡紧力也是造成形变的一个关键缘故，它是就算提升 加工精度也在所难免的。为了更好地减少产品工件因为夹装而造成的形变，能够在深度加工做到最终规格以前，将卡紧的零件松一下，释放出来卡紧力，使零件随意修复到原貌，随后再再次轻度卡紧。二次卡紧的支持力最好是在支撑表面，夹持力应功效在产品工件刚度好的方位，卡紧力尺寸以刚能夹到产品工件不产生松脱为标准，这针对实际操作工作人员的工作经验和触感有较高的规定。那样生产加工出的零件卡紧形变是较小的。

　　▌ 先钻后铣生产加工法

　　在生产加工带凹模的零件时，假如用车刀立即往下扎进零件会由于车刀的容屑内存不足而导致铣面受阻，进而造成 零件累积很多的钻削热，并产生澎涨形变，乃至有可能导致崩刀、刀断等安全事故。最好是的方式是先钻后铣，即起先用规格不小于车刀的麻花钻钻出来刀孔，再用车刀伸进刀孔逐渐切削，那样能够合理处理上边提及的难题。